成型工藝： 壓制成型工藝是整個(gè)生產(chǎn)工藝過程中的重要環(huán)節(jié)，是成品質(zhì)量達(dá)到和超過國家行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)JC239—2001的關(guān)鍵和基礎(chǔ)。采用強(qiáng)制電動自動喂料裝置，將制備好的坯料在盤轉(zhuǎn)式壓機(jī)內(nèi)一次沖壓成型。然后把磚坯放在事先預(yù)備的蒸養(yǎng)小車上。
     養(yǎng)護(hù)及存放：碼好磚坯的蒸養(yǎng)小車由卷揚(yáng)機(jī)拉入蒸壓釜內(nèi)進(jìn)行養(yǎng)護(hù)，養(yǎng)護(hù)結(jié)束后由卷揚(yáng)機(jī)將蒸養(yǎng)小車連同制品拉出窯后的軌道上，將小車運(yùn)至成品堆場，同時(shí)進(jìn)行外觀檢驗(yàn)，分級堆放。

水泥磚機(jī)原材及配制工藝
        1、粘土：要含有一定量的松散顆粒，以利于拌水泥。含砂量少的粘土，可在土中配砂。含砂量少又較硬的粘土，須磨碎后再配砂。
        2、水泥：摻入10%的425#普通硅酸鹽水泥，能提高磚的強(qiáng)度和耐水性能，浸水后不開裂。否則，一般磚會出現(xiàn)開裂現(xiàn)象。
        3、外加劑：摻入少量外加劑（加強(qiáng)劑），除提高磚的硬結(jié)強(qiáng)度外，還能減少水泥用量，降低制品成本。
        4、水：用水量適當(dāng)，磚的強(qiáng)度就高。成型水分少，磚的強(qiáng)度則差，物料在模內(nèi)阻力大，單面加壓，磚底面不密實(shí)；成型水分多，底面潮濕，出模時(shí)容易碰壞。當(dāng)砂土含水率為3—5%，成型時(shí)的用水量以10%為宜。若原料細(xì)砂過多，則降至8%。

        5、混料時(shí)間：混料時(shí)間長就能混均勻。干混料20分鐘比10分鐘的強(qiáng)度提高15—23%；濕混料時(shí)間以物料不結(jié)塊為宜。混合好的料存放時(shí)間以2小時(shí)左右為宜，時(shí)間太長或太短，都會降低磚的抗壓強(qiáng)度。
        6、成型壓力：粘土水泥磚成型時(shí)的壓力，以每平方厘米500公斤為好。在此壓力下，其制品抗壓強(qiáng)度高，耐水性能好。壓力太低，不易壓實(shí)。
        7、養(yǎng)護(hù)條件：粘土水泥磚一般利用太陽能保護(hù)。日曬自然養(yǎng)護(hù)7天齡期的強(qiáng)度，相當(dāng)于28天齡期強(qiáng)度的67—90%；28天齡期強(qiáng)度為一個(gè)季度齡期強(qiáng)度的80—95%。故如養(yǎng)護(hù)場地小，粘土水泥磚自然養(yǎng)護(hù)7天后就可出廠。

     水泥磚機(jī)的性能

     水泥磚機(jī)超強(qiáng)鋼結(jié)構(gòu)，廣泛采用幾口原件，使機(jī)體更加平穩(wěn)、可靠。高效高強(qiáng)的激振系統(tǒng)設(shè)計(jì)，利用電腦控制液壓系統(tǒng)的流量壓力，實(shí)現(xiàn)垂直同步震動、變頻、剎車，并雙端合成輸出，均衡高效得將震澉力傳至模箱各部，提高高品密實(shí)度和模箱的使用壽命。    

     1、設(shè)計(jì)合理，采用自動接送板系統(tǒng)，送料分料、強(qiáng)制布料系統(tǒng)，壓頭同步和模框同步系統(tǒng)，可自動循環(huán)生產(chǎn)，生產(chǎn)效率高，出磚量大，制品質(zhì)量穩(wěn)定。
     2、設(shè)備機(jī)、電、液聯(lián)動，PLC控制，程序互鎖自保，運(yùn)行安全可靠，主控制臺電腦界面操作（中、英文菜單，液晶觸摸屏），可實(shí)現(xiàn)機(jī)臺參數(shù)設(shè)定、隨機(jī)信號采集、故障診斷分析，將機(jī)臺調(diào)節(jié)到良好工作狀態(tài)。通過遠(yuǎn)程通信還可實(shí)現(xiàn)遠(yuǎn)程監(jiān)控、故障查詢和系統(tǒng)升級。
     3、 采用液壓馬達(dá)振動，結(jié)構(gòu)合理，使用可靠，振動效率高，壓振有機(jī)結(jié)合，產(chǎn)品密實(shí)度好。 適用范圍廣，能生產(chǎn)標(biāo)磚、空心磚、輕質(zhì)磚、路面磚等各種混凝。